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Bei der Optimierung des Mahleffekts ist der Einsatz des Frässchneiders ein weiterer wichtiger Faktor. In jedem Fräsen ist es ein Vorteil, wenn die Anzahl der an Schneiden beteiligten Einsätze gleichzeitig mehr als eine beträgt, aber zu viele Einsätze, die gleichzeitig am Schneiden teilnehmen, ist ein Nachteil. Es ist unmöglich, dass eine Schneide gleichzeitig geschnitten wird. Die erforderliche Leistung hängt mit der Anzahl der am Schneiden beteiligten Schnittkanten zusammen. Die Position des Mahlschneiders relativ zum Werkstück spielt eine wichtige Rolle beim Chipbildungsprozess, der Speidekantenbelastung und der Bearbeitungsergebnisse. Im Gesichtsfräsen, mit einem Cutter etwa 30% größer als die Schneidbreite und in der Nähe der Mitte des Werkstücks positioniert, ändert sich die Chip -Dicke nicht viel. Die Chip -Dicke im Sprung und Ausgang ist leicht dünner als die im Mittelschnitt.

Um sicherzustellen, dass eine ausreichend hohe durchschnittliche Chip -Dicke/-speise pro Zahn verwendet wird, muss die Anzahl der für den Betrieb geeigneten Zähnen des Fräsers korrekt bestimmen. Die Tonhöhe eines Mahlschneiders ist der Abstand zwischen den effektiven Schneidkanten. Nach diesem Wert können Mahlschneider in 3 Typen unterteilt werden - dichter Zahnmühlenschneider, spärlicher Zahnmühlenschneider und extra dichter Zahnmühlenschneider.

Im Zusammenhang mit der Chip -Dicke des Mahlens ist der Hauptdeklinationswinkel des Gesichtsmühlenschneiders. Der Hauptdeklinationswinkel ist der Winkel zwischen der Hauptschneidungskante des Einsatzes und der Oberfläche des Werkstücks. Es gibt hauptsächlich 45 Grad, 90 Grad und runde Einsätze. Die Richtungsänderung variiert stark mit dem unterschiedlichen Eingabwinkel: Ein Fräser mit einem Eingabwinkel von 90 Grad erzeugt haupt Zuverlässiger für Mahlen von Werkstücken mit schwacher Struktur.

Die radiale Schneidkraft und die axiale Richtung des Mahlschneiders mit einem Vorderwinkel von 45 Grad sind ungefähr gleich, so -Chip -Materialien, die Chip -Chips -Artefakte erzeugen.

Ein Mahlschneider mit runden Einsätzen bedeutet, dass der Eingabeminkel je nach Schnitttiefe kontinuierlich von 0 bis 90 Grad variiert. Die Stärke der Schneide dieser Art von Einsatz ist sehr hoch. Da die entlang der langen Schneide erzeugten Chips relativ dünn sind, ist sie für große Futtermittel geeignet. Die Richtung der Schneidkraft entlang der radialen Richtung des Einsatzes ändert sich ständig und der während des Bearbeitungsvorgangs erzeugte Druck. Wird von der Tiefe des Schnitts abhängen. Durch die Entwicklung der modernen Insert -Geometrie hat der kreisförmige Einsatz die Vorteile des reibungslosen Schnitteffekts, der geringen Leistungsbedarf der Werkzeugmaschine und einer guten Stabilität. Es ist kein effektiver Schruppenschneider mehr und hat eine Vielzahl von Anwendungen sowohl im Gesicht als auch im Endmahlen.