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Bei der Optimierung der Fräswirkung ist die Schneidplatte des Fräsers ein weiterer wichtiger Faktor.Beim Fräsen ist es von Vorteil, wenn mehr als eins gleichzeitig am Schneiden beteiligt ist. Zu viele gleichzeitig am Schneiden beteiligte Einsätze sind jedoch von Nachteil.Es ist unmöglich, dass eine Schneide gleichzeitig schneidet.Die erforderliche Leistung hängt von der Anzahl der am Schnitt beteiligten Schneiden ab.Die Position des Fräsers relativ zum Werkstück spielt eine wichtige Rolle für den Spanbildungsprozess, die Schneidenbelastung und das Bearbeitungsergebnis.Beim Planfräsen ändert sich die Spandicke nicht wesentlich, wenn der Fräser etwa 30 % größer als die Schnittbreite ist und nahe der Mitte des Werkstücks positioniert wird.Die Spandicke im Ein- und Auslauf ist etwas geringer als im Mittelschnitt.

Um sicherzustellen, dass eine ausreichend hohe mittlere Spandicke/Vorschub pro Zahn verwendet wird, ist es notwendig, die Zähnezahl des für die Operation geeigneten Fräsers richtig zu bestimmen.Die Teilung eines Fräsers ist der Abstand zwischen den wirksamen Schneiden.Nach diesem Wert können Fräser in drei Typen unterteilt werden: Fräser mit dichter Zahnung, Fräser mit dünner Zahnung und Fräser mit extra dichter Zahnung.

Im Zusammenhang mit der Spandicke beim Fräsen steht der Hauptneigungswinkel des Planfräsers.Der Hauptneigungswinkel ist der Winkel zwischen der Hauptschneidkante der Wendeschneidplatte und der Oberfläche des Werkstücks.Es gibt hauptsächlich 45-Grad-, 90-Grad- und runde Einsätze.Die Richtungsänderung variiert stark mit dem unterschiedlichen Eintrittswinkel: Ein Fräser mit einem Eintrittswinkel von 90 Grad erzeugt hauptsächlich eine Radialkraft, die in Vorschubrichtung wirkt, was bedeutet, dass die bearbeitete Oberfläche keinem übermäßigen Druck ausgesetzt wird Zuverlässiger beim Fräsen von Werkstücken mit schwacher Struktur.

Die radiale Schnittkraft und die axiale Richtung des Fräsers mit einem Anstellwinkel von 45 Grad sind ungefähr gleich, so dass der erzeugte Druck relativ ausgeglichen ist und die Anforderungen an die Leistung der Werkzeugmaschine relativ gering sind, insbesondere für das Kurzfräsen geeignet -Chip-Materialien, die Chip-Chip-Artefakte erzeugen.

Bei einem Fräser mit runden Wendeschneidplatten variiert der Eintrittswinkel je nach Schnitttiefe stufenlos zwischen 0 und 90 Grad.Die Festigkeit der Schneidkante dieser Art von Wendeschneidplatte ist sehr hoch.Da die entlang der langen Schneidkante erzeugten Späne relativ dünn sind, eignet sie sich für große Vorschübe.Die Richtung der Schnittkraft entlang der Radialrichtung des Einsatzes ändert sich ständig, ebenso wie der während des Bearbeitungsprozesses erzeugte Druck.Hängt von der Schnitttiefe ab.Durch die Entwicklung einer modernen Wendeschneidplattengeometrie bietet die kreisförmige Wendeschneidplatte die Vorteile eines gleichmäßigen Schneideffekts, eines geringen Leistungsbedarfs der Werkzeugmaschine und einer guten Stabilität.Es ist kein effektiver Schruppfräser mehr und hat ein breites Anwendungsspektrum sowohl beim Plan- als auch beim Schaftfräsen.